1. 松片

　　片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法：

　?、僭o料粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性物料或油類成分含量較多而混合不均勻?？蓪⑺幬锓鬯檫^100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。

　?、陴ず蟿┗驖櫇駝┯昧坎蛔慊蜻x擇不當，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層?？蛇x用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。

　?、垲w粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的物料在顆粒干燥過程中失去較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。

　　④顆粒的流動性差，填入模孔的顆粒不均勻。

　?、萦休^大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。

　?、迚浩瑱C械的因素。壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。可調節(jié)壓力、檢查沖模是否配套完整、調整車速、勤加顆粒使料斗內保持一定的存量等方法克服。

2.裂片

　　片劑受到震動或經(jīng)放置時，有從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片，原因分析及解決方法：

　?、傥锪媳旧韽椥暂^強、纖維性物料或因含油類成分較多?？杉尤胩欠垡詼p少纖維彈性，加強黏合作用或增加油類物料的吸收劑，充分混勻后壓片。

　?、陴ず蟿┗驖櫇駝┎划敾蛴昧坎粔颍w粒在壓片時粘著力差。

　　③顆粒太干、含結晶水物料失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。

　　④有些結晶型物料，未經(jīng)過充分的粉碎?？蓪⒋祟愃幬锍浞址鬯楹笾屏?。

　?、菁毞圻^多、潤滑劑過量引起的裂片，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在片劑內，當解除壓力后，片劑內部空氣膨脹造成裂片，可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克服。

　?、迚浩瑱C壓力過大，反彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中部磨損，其中部大于上下部或沖頭向內卷邊，均可使片劑頂出時造成裂片。可調節(jié)壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調換。

　?、邏浩沂覝氐?、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。調節(jié)空調系統(tǒng)可以解決。

3.粘沖與吊沖

　　壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法：

　?、兕w粒含水量過多、含有引濕性易受潮的物料、操作室溫度與濕度過高易產(chǎn)生粘沖。應注意適當干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。

　?、跐櫥瑒┯昧窟^少或混合不勻、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。

　?、蹧_頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調換不合規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灢猎诳套譀_頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發(fā)熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。

　　④沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。

4.片重差異超限

　　指片重差異超過規(guī)定的限度，造成原因及解決方法：

　?、兕w粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，致使填入?？變鹊念w粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。應將顆粒混勻或篩去過多細粉。如不能解決時，則應重新制粒。

　?、谌缬屑毞壅掣?jīng)_頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大，此時下沖轉動不靈活，應及時檢查，拆下沖模，擦凈下沖與?？准纯山鉀Q。

　　③顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限，應重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。

　?、芗恿隙繁欢氯朔N現(xiàn)象常發(fā)生于黏性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當加入助流劑解決。

　　⑤沖頭與?？孜呛闲圆缓?，例如下沖外周與?？妆谥g漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、模圈。

　?、捃囁龠^快，填充量不足。

　　⑦先下沖長短不一，造成填料不一。

　?、喾峙淦魑窗惭b到位，造成填料不一。